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4 Il luogo in cui l'incendio si è sviluppato.


4.1 Lo stabilimento - descrizione.


Lo stabilimento THYSSEN KRUPP AST si trova nella città di Torino, con ingresso da corso Regina Margherita 400, su di una vasta area, confinante da un lato con il fiume Dora Riparia. All'interno di tale area (come particolareggiatamente rappresentata nella pianta generale allegata alla consulenza della difesa, dep. in data 28/4/2009, v.) vi è un capannone principale in cui sono (erano, v. infra anche, in particolare, per gli impianti presenti al momento del fatto) collocati gli impianti: in particolare linea di cesoiatura, laminatoi SENDZIMIR, laminatoi SKIN-PASS, linee di trattamento. Già dalla conformazione dello stabilimento emerge come a Torino fosse presente la sola cd. lavorazione "a freddo" dell'acciaio: cioè la lavorazione dei nastri di acciaio grezzo provenienti dalla lavorazione cd. "a caldo" (fonderia); nastri di acciaio grezzo che giungevano a Torino dallo stabilimento THYSSEN KRUPP AST di Terni; è infatti quest'ultimo il principale stabilimento esistente in Italia, in cui si svolge l'intero ciclo di lavorazione dell'acciaio (cd. area "a caldo" e cd. area "a freddo").
Sulla diversità tra lo stabilimento di Torino e quello di Terni ha riferito con precisione il teste SE. Alessandro all'udienza del 26/5/2009, trascrizioni pag. 4-5: "lo stabilimento (di TERNI, n.d.e.) è diviso in due grandi aree: l'area a caldo e l'area a freddo. L'area a caldo comprende la parte acciaieria, quindi proprio il colaggio dell'acciaio liquido e la parte laminazione a caldo. L'area a freddo, di cui io sono responsabile, riceve i nastri a caldo grezzi, noi li chiamiamo grezzi o black, perché lamiere calde e quindi ricoperte di ossido. Nell'area a freddo si fanno le operazioni di ricottura e decapaggio e laminazione a freddo per portare il materiale allo spessore finale richiesto dagli ordini dei clienti"; SE. conferma la sostanziale equivalenza tra lo stabilimento di Torino e l'area a freddo dello stabilimento di Terni: "lo stabilimento di Torino è un'area a freddo, riceveva i rotoli black da Terni in analogia con quanto avviene nella mia area nello stabilimento di Terni".
Il sito produttivo di Terni si sviluppa su circa un milione e mezzo di metri quadrati (v. testimonianza GI. Sergio, ud. 4/6/2009, pag. 135-136 trascrizioni) e contava, nel 2007, circa 3.000 dipendenti, di cui addetti all'area a freddo circa 500 operai e 50-55 impiegati (v. testimonianza SE., sopra citata, pag.42); secondo il teste GI. (v. udienza citata, pag. 136 trascrizioni) i dipendenti di Terni erano complessivamente 2.100-2,050. Il sito produttivo di Torino si sviluppa su circa duecentomila metri quadrati e contava, nel 2007, circa 400 dipendenti (v. testimonianza GI., ud. citata, pag. 136 trascrizioni); 385 al 31/5/2007 secondo il documento, in atti, "presentazione del piano industriale di THYSSEN KRUPP ACCIAI SPECIALI TERNI" datato 9/7/2007, al Ministero dello Sviluppo Economico (piano nel quale sono dettagliatamente descritti i motivi della dismissione dello stabilimento di Torino per concentrare la produzione a Terni: v. infra, nell'apposito capitolo).
Osservando l'indicata pianta generale dello stabilimento di Torino, si può constatare l'ubicazione della Linea 5, nella regione nord est, "confinante", da un lato verso l'esterno e dal lato opposto, in direzione corso Regina Margherita, con la sola Linea 4, nonché la presenza, tra le due linee, di alcuni "passaggi": cosicché ben si comprende perché BO. proprio verso la Linea 4 si sia diretto per chiedere aiuto e come proprio dalla Linea 4 SI. arrivati i primi colleghi in soccorso (v. sopra, le testimonianze riportate); ben si comprendono altresì gli altri percorsi seguiti dai soccorritori, istituzionali e non, come sopra indicati dai testi (v.), non riportati qui per evitare inutili ripetizioni. Oltre al capannone principale, sull'area si trova una serie di costruzioni minori, tra cui la palazzina uffici, magazzini, officina, depositi ecc.; per quanto qui rileva, l'impianto di trattamento delle acque, da cui proveniva la "squadra di emergenza" interna (composta quella notte, come si è visto, da DI. F. e da PO.), è posto tra il capannone principale - esternamente ad esso - ed il fiume.



4.2 La "linea 5" - descrizione.
La descrizione della Linea 5 è tratta dalle consulenze tecniche in atti (della difesa e del P.M.), alle quali comunque si deve rimandare (sottolineando che sono corredate, oltre che di schemi e di fotografie, anche di video) per tutti i particolari e le caratteristiche.
La Corte ritiene indispensabile una descrizione del funzionamento - oltre che delle dimensioni - della Linea 5; ma altrettanto ritiene che tale descrizione debba qui essere concisa, al solo scopo di esporre a grandi linee le caratteristiche dell'impianto ed il suo funzionamento, rimandando alla descrizione delle cause immediate dell'incendio (su cui v. infra) i particolari - tecnici - da approfondire specificamente al fine della ricostruzione dell'accaduto; ed anticipando, inoltre, che anche dalle testimonianze che saranno infra esaminate emergeranno argomenti e particolari riguardanti anche il concreto funzionamento della Linea.
Per questo, rinviando anche alla consulenza tecnica della difesa (ing. BET. e ing. QU.) per una più particolareggiata descrizione, si riporta di seguito parte della descrizione contenuta nella consulenza tecnica del P.M., ing. MAR. (v. faldone 18/A, da pag. 8), precisando che viene qui riprodotta la sola parte descrittiva, omettendo le figure ed i disegni, che si possono agevolmente consultare sia in versione cartacea sia in versione informatica; nella consulenza tecnica della difesa si trovano anche dei video che contengono una simulazione delle attività di lavorazione (v.).


1 LA LAMINAZIONE A FREDDO


La Linea n° 5 di Torino è una linea di ricottura e decapaggio per nastri di acciaio inossidabile provenienti dalla laminazione a freddo, a tal proposito, anche alla luce delle implicazioni della laminazione nei fatti per cui è causa, si riporta nel seguito una descrizione del processo di laminazione e degli impianti impiegati.
La laminazione a freddo è la riduzione di spessore ottenuta per deformazione plastica, a temperature di poco superiori a quella ambiente, di lamiere metalliche preparate In precedenza mediante laminazione a caldo e preventivamente sottoposte a decapaggio, allo scopo di ottenere nastri di lamiera con larghezza dell'ordine di 1-1,5 m e lunghezza anche superiore al migliaio di metri. Per questo essi sono movimentati sotto forma di rotoli (coils, si veda la Figura 3.1) e devono essere svolti ogni qualvolta si debba effettuare una lavorazione. La laminazione consente una riduzione di spessore di grande uniformità e precisione.
Un laminatoio è la macchina con cui si effettua il processo di laminazione. È una macchina a cilindri ad assi paralleli, ruotanti in senso opposto, la versione concettualmente più semplice è rappresentata nella Figura 3.2, e consiste in una incastellatura d'acciaio nella quale sono alloggiati 4 rulli, 2 chiamati rulli di lavoro a diretto contatto col materiale da lavorare motorizzati elettricamente, e 2 d'appoggio col compito di contenere la flessione dei 2 rulli di lavoro, un laminatoio esercita un'azione di strozzatura e contemporaneamente produce l'avanzamento per attrito del materiale accostato ai cilindri. Nello stabilimento TKTO è in esercizio un laminatoio modello Sendzimir. Si tratta di un particolare tipo di laminatoio a freddo dotato di un sistema di cilindri portanti, che consente elevate velocità di laminazione a freddo e forti pressioni. I cilindri di lavoro, molto piccoli, sono sostenuti ciascuno da un insieme di nove cilindri portanti racchiusi nella cosiddetta "gabbia" (Figura 3.3).

2 RICOTTURA E DECAPAGGIO


Nella Linea 5, il nastro laminato a freddo subisce un trattamento termico di ricottura*1 in forno ed un trattamento chimico di decapaggio *2 in vasche con lavaggi intermedi. Per la piena comprensione del processo e delle apparecchiature necessarie, il Lettore deve considerare che nel caso in esame ricottura e decapaggio sono operazioni effettuate su nastri d'acciaio. Queste operazioni devono essere "continue", ossia il moto del nastro nella sezione di trattamento deve avvenire ad una velocità ben precisa ed un arresto del moto comporta il grave danneggiamento del materiale che venisse a trovarsi nelle sezioni di trattamento (forno, vasche di decapaggio). Siccome però il nastro è conferito e prelevato dalla linea come rotoli di lunghezza finita, le operazioni di conferimento e di prelievo dei vari rotoli non possono per loro natura essere continue. Per questo motivo vi sono delle sezioni d'ingresso e d'uscita che operano in modo discontinuo, concepite in modo tale che la sezione di trattamento, al contrario, lavori con continuità.
Pertanto la Linea 5 è concettualmente suddivisa nelle zone di:
• Entrata, discontinua
• Trattamento, continua
• Uscita, discontinua.

Per "collegare" le zone a funzionamento discontinuo con quelle a funzionamento continuo, sono necessarie due zone cosiddette di "accumulo", una in ingresso, una in uscita, come indicato nella vista d'insieme di Figura 3.4.
Nel seguito saranno descritte le singole sezioni.

Sezione di entrata. È raffigurata nella Figura 3.5. in questa sezione i rotoli, provenienti dalla laminazione, sono svolti ed inviati ai trattamenti. Questa sezione predispone meccanicamente le sequenze di lavorazione dei nastri: imboccare un nuovo nastro in linea, unire, tramite saldatura, la coda del nastro in linea alla testa del nastro in entrata, senza interrompere la movimentazione del nastro nel forno e nelle vasche di decapaggio. Per questo motivo la sezione d'entrata è composta da due tratti paralleli, pressoché identici, che consentono di preparare un rotolo sull'uno mentre sull'altro tratto un diverso rotolo è in lavorazione. I due tratti paralleli convergono subito a monte della saldatrice. Questa soluzione è comunemente adottata per ridurre la fermata linea per la preparazione dei nastri in introduzione e quindi ridurre le dimensioni degli accumulatori (carri di accumulo) situati successivamente lungo la linea.

Più precisamente, ciascun tratto della zona d'entrata è composto dai seguenti gruppi:
• Un aspo svolgitore munito di rullo d'introduzione (Figura 3.7). Esso consente di svolgere le bobine da inviarsi a processo, e di centrare il nastro rispetto alla linea, secondo quanto indicato in Figura 3.8.
• Una tavola d'imbocco con relativa unghia estraibile, un rullo raddrizzapiega.
Fanno parte del sistema di attestaggio del nastro, sono visibili nella Figura 3.9, consentono di "imboccare" l'estremità iniziale del nastro lungo la linea.
• un rullo di passaggio o rullo pinzatore (N° 1, Figura 3.10 e Figura 3.11), serve per trascinare il nastro durante le fasi d'introduzione, prima che esso sia saldato al precedente.
• Una raddrizzatrice, che ha lo scopo di raddrizzare la "testa" del nastro durante le fasi d'introduzione, affinché possa procedere attraverso le apparecchiature successive (Figura 3.12).
• un secondo rullo pinzatore (N° 2, solo su linea Aspo 1, Figura 3.13),
• Una cesoia intestatrice, che ha la funzione di tagliare i "codacci" ossia le estremità iniziale e finale del nastro che non sono state laminate e pertanto non sono a spessore.
• Una tavola di evacuazione codacci, ha lo scopo di rimuovere e impilare i codacci tagliati mediante la cesoia.
• Un terzo rullo pinzatore (secondo per la linea Aspo 2)4.
A valle i due tratti convergono nella saldatrice, che ha la funzione di unire la fine di un nastro con l'inizio del successivo, in modo tale che nelle sezioni successive sia trascinato un nastro continuo. I due tratti di linea a monte della saldatrice sono paralleli e si trovano l'uno sulla verticale dell'altro, sopra vi è la linea Aspo 1. Le due linee sono sfalsate in direzione assiale, pertanto gli assi dei gruppi non si trovano sulla stessa verticale. Più precisamente il secondo rullo pinzatore della linea Aspo 1, posizionato immediatamente prima della cesoia, si trova sulla verticale della raddrizzatrice Aspo 2.
Entrambe le zone d'entrata sono dotate di sistema di lettura diametro e larghezza bobina, con comando su pulpito locale, che permette di effettuare in automatico il centraggio della bobina sulla culla di carico e conseguentemente sul mandrino dell'aspo, il sistema dedicato all'Aspo 1 è però da tempo fuori uso perché danneggiato meccanicamente, il sistema dedicato all'aspo due è meccanicamente integro, ma anch'esso non funzionante. Entrambi i fuori uso risalgono ad epoca anteriore all'incendio. Tutti i movimenti degli elementi menzionati sono azionati idraulicamente tramite circuiti così composti: stazione di pompaggio (unica per tutti i circuiti), banco valvole, elettrovalvola a due o tre posizioni, tubazioni rigide (in acciaio) e flessibili di raccordo, e attuatore finale (cilindro idraulico o motore idraulico) di cui si dirà dettagliatamente in altro elaborato.

Sezioni di accumulo in ingresso. Siccome il nastro, in genere lungo diverse migliaia di metri, si muove lungo la linea per trascinamento, per garantire la continuità delle operazioni nelle vasche e nel forno*5 occorre saldare testa-coda ciascun rotolo con il precedente e il successivo, in modo da trascinare lungo la linea vera e propria un nastro continuo. Questa operazione, come anche l'imbocco dei rotoli sono operazioni discontinue, che richiedono cioè l'arresto del moto del nastro, pertanto tra le sezioni di processo vero e proprio (forno e vasche) e le sezioni discontinue (imbocco/svolgimento/saldatura in entrata e Avvolgimento/taglio in uscita) si trovano delle sezioni di accumulo, concepite in modo tale da realizzare una zona "a fisarmonica" (Figura 3.19), dove mediante un carro mobile (carro di accumulo) si realizzano delle ampie spire di nastro che possono essere allungate (fase di accumulo) o accorciate all'occorrenza, in modo tale da mantenere sempre a regime la sezione intermedia di trattamento.
5 La fermata del nastro nel forno provoca il surriscaldamento del materiale e ne compromette le caratteristiche meccaniche, la fermata del nastro nelle vasche è motivo di corrosione, in entrambi i casi il prodotto è di scarto.
Durante la marcia della linea, le sezioni d'entrata e d'uscita operano ad una velocità superione a quella di marcia del nastro nella sezione di trattamento, in modo tale da accumulare nastro nelle sezioni d'accumulo, che sarà lavorato quando, per esempio, per imboccare e saldare un nuovo rotolo la sezione d'entrata è arrestata. Sezione forno, il forno è alimentato a metano, si tratta di una camera lunga circa 60 m, internamente rivestita da spesse pareti di refrattario (Vista parziale nelle Figura 3.21 e Figura 3.22). il nastro nel passaggio subisce il trattamento di ricottura ad alta temperatura tramite riscaldamento a fiamma diretta e successivo raffreddamento. La sezione del trattamento termico ha la funzione di restituire al materiale incrudito, proveniente dalla laminazione, la sua struttura cristallina originaria, e quindi di rilasciare le tensioni residue


Sezione raffreddamento, si trova all'uscita del forno, è divisa in due zone:
A. Raffreddamento ad aria, immessa tramite ventilatore e diretta sulla superficie del nastro, la stessa aria è poi convogliata ed emessa tramite impianto di aspirazione.
B. Raffreddamento ad acqua, dove tramite ugelli è spruzzata dell'acqua direttamente sulla superficie del nastro.


Sezione chimica o di decapaggio, dove in apposite vasche, i nastri sono decapati, allo scopo di asportare lo strato superficiale di ossido e di passivarne la superficie.

Sezione di accumulo in uscita: è concettualmente identica a quella in ingresso, salvo essere predisposta per formare soltanto due anse. Si trova fisicamente sopra all'accumulo in ingresso.

Sezione di uscita Successivamente alla seconda sezione di accumulo, nella sezione di uscita il nastro è riavvolto su di un aspo, detto aspo avvolgitore (Figura 3.26). La sezione è concepita in modo tale da permettere, una volta riavvolto un rotolo, il taglio del nastro mediante una cesoia (Figura 3.27), lo scarico del rotolo dall'aspo e l'avvolgimento del successivo. Al fine di evitare il contatto tra le superfici metalliche delle spire, che danneggerebbe la superficie del materiale, è interposto alle spire di acciaio un nastro di carta. Nella sezione di uscita si trova la postazione controllo qualità (Figura 3.28), nella quale opera con continuità un operatore addetto al rilevamento dei difetti superficiali del nastro, il nastro è trascinato lungo la linea mediante coppie di rulli motorizzate, dette "briglie di tiro". La linea 5 conta N° 5 briglie di tiro, numerate progressivamente secondo l'ordine di linea. Nella Figura 3.29 si vede lo schema di una briglia di tiro, mentre nella Figura 3.30 la posizione della Briglia 1 lungo la linea. Nella Figura 3.31 è mostrata la Briglia 1
La linea è anche dotata di rulli guida, cosiddetti "folli", ossia non motorizzati, che servono per permettere al nastro di compiere cambi di direzione, in genere di 90°. I rulli guida permettono anche di centrare il nastro rispetto all'asse macchina, grazie alla possibilità d'inclinare l'asse del rullo come Indicato in Figura 3.33 La Linea 5, come tutte le linee di ricottura e decapaggio, opera a ciclo continuo, con fermate programmate per effettuare la manutenzione. La continuità delle operazioni è necessaria perché il nastro deve permanere all'interno del forno (ad alta temperatura) e nelle vasche di decapaggio (dove è sottoposto ad attacco acido) per un periodo di tempo preciso, che non deve essere in nessun caso superato. Questo invece avverrebbe se il moto del nastro si interrompesse, con la conseguenza che le porzioni di materiale all'interno del forno o nei bagni devono essere scartate."

Così la descrizione "tecnica", riportata nella forma più concisa possibile e considerato che la Linea 5 dello stabilimento di Torino si svolge in lunghezza per oltre 200 metri, in larghezza per circa metri 12 metri, in altezza per circa 9 metri, è disposta su più piani ed ha una configurazione ad omega; come è ben rappresentato dalle numerosissime fotografie e video in atti, ai quali si rimanda; si sviluppa in altezza su più piani, con numerose scalette per l'accesso degli operatori, oltre ad avere un piano sotterraneo nel quale si trova, tra l'altro, la centrale oleodinamica, come sarà meglio precisato infra. Nel complesso, si tratta di un impianto di notevoli dimensioni, secondo i consulenti tecnici con una superficie "in pianta" di metri quadrati 2.400 (ma nel documento di valutazione del rischio incendio, v. infra, il dato riportato come superficie è di metri quadrati 3.900), visitabile (come i membri della Corte hanno fatto due volte durante il presente processo) percorrendo quello stesso corridoio "lato operatore" investito dall'incendio del 6/12/2007, mentre dal lato opposto (verso il muro esterno del capannone) si trova un passaggio angusto.

Come riferito da tutti i testimoni sentiti sul punto (tanto che non appare necessario qui indicarli), sempre sotto il profilo "tecnico", l'operatività della Linea 5 era garantita da n. 5 addetti: il primo addetto, che dirigeva e controllava la lavorazione e le varie operazioni, il collaudatore (che aveva una apposita postazione ed il compito di segnare tutti i difetti visibili del nastro trattato ) ed altri 3 operai, che eseguivano una serie di operazioni, tra le quali, principalmente, imbocco del nastro, taglio dei "codacci", saldatura testa-coda dei nastri per permettere la continuità della lavorazione.